站在安徽古井贡固态白酒智能化酿造5G工厂车间门口，浓郁香味扑面而来。循着气味往里走，眼前豁然开朗,厂区内，没有想象中挥汗如雨的酿酒师傅，取而代之的是一排排自动运转的制曲机械臂。中控室里，几位工程师盯着大屏幕上跳动的数据，远程指令随时传达到生产一线……

一网联万物

　　这一切高效运转的基础，是一张覆盖整个园区的5G专享网络。技术人员向记者介绍：“我们在这里部署了155个微站和8个宏站，覆盖从酿造车间到成品仓库的每一个角落。”这套采用企业园区UPF加边缘服务器模式建设的专用网络，同时运行在三个频率上，确保了不同应用场景对带宽和时延的差异化需求都能得到满足。

　　这张专网最核心的特点，是实现了数据不出园区。终端设备通过5G基站接入后，由专用传输网络，直接流入部署在园区内的UPF设备进行处理，企业核心数据始终在内部流转。在此基础上，工厂还建立了一套5G内生安全二次认证体系，当终端完成运营商的入网认证后，企业自建的IAM身份认证平台会“无感”发起二次认证，能主动识别并阻断未经授权的设备接入。

　　这张安全可控、性能稳定的专属网络，支撑起遍布全厂约8000台生产设备的稳定连接，包括大量需要实时回传高清视频的监控终端。

由数据“发号施令”

　　5G专网是这座智能工厂的数字化底座。运行其上的应用场景，则让生产全流程实现了精准协同。在制曲车间，基于5G的柔性生产系统，让这里成为白酒行业首个全程无人化制曲车间。AGV无人运料车沿着预设路线将原料送至指定位置，机械臂精准抓取、翻动曲块，整个过程由中控室远程调度，作业指令被实时解析并执行，改变了以往人工翻曲的劳动模式。

　　在灌装生产线质检环节，机器视觉质检系统正以人眼无法企及的速度运行。高速相机拍摄下每一瓶酒的外观图像，通过5G网络实时回传至边缘计算平台，部署其上的算法在瞬间完成瓶盖及瓶身的裂痕、印刷瑕疵检测，不良品被自动剔除。这套系统让成品酒外观不良率降低了15%，每条灌装线精减了10名质检员，每年节约人工成本80万元。与此同时，5G+AR眼镜正在辅助一线员工完成复杂操作，操作指南以3D虚拟画面的形式叠加在眼前，用手触碰虚拟界面即可查询具体步骤。在园区的另一端，智慧能源管理平台正通过5G网络实时采集每个车间、每条工序的能耗数据，对用能情况进行精细化管理与故障预警。而智能仓储管理平台则与企业的其他系统无缝对接，实时汇聚从包装码垛到成品装车的全流程数据，仓库管理员通过全景式三维虚拟库区即可掌握所有货物动态。这套系统覆盖了收货、检验、上架、盘点、拣货、包装到发货的全部环节，厂区物流效率由此得到系统性提升。

每一滴酒都有来处

　　5G技术不仅驱动了古井贡酒园区生产效率的提升，还承担着一种特殊的对外沟通功能。通过部署在生产全环节的高清摄像头，工厂打造了一条“透明生产线”，从原粮进厂质检，到制曲、酿造、窖藏、检测、灌装，整个生产过程被实时呈现在线上平台。消费者可以通过屏幕亲眼看到一瓶古井贡酒从粮食到成品的全过程，行业里首家“透明工厂”由此得名。

　　5G带来的能力还延伸到了更细微的安全管理层面。搭载图形识别功能的无人巡检设备，在园区内24小时不间断巡查，对高空、高危区域进行全天候监控。这套系统能对安全风险进行科学辨识与量化分级，以不同等级实现可视化呈现，弥补了人工巡检在恶劣天气和夜间的盲区。数据表明，无人巡检使漏检率降低了80%，管理效率提高了20%，运营成本降低了35%。

　　走过制曲车间、灌装中心、物流仓库，再回到中控室，看到的是一组最终汇聚在这里的数据：仅5G监控一项，就为工厂降低了45%的运维量，节约成本超过1000万元。而比数字更令人印象深刻的，是传统酿酒工人角色的转变，从繁重的体力岗位转入中控室，工作环境与劳动强度得到改善，生产指令由平台自动下达到每一台设备。从原粮入库到成品出厂，古井贡酒已经打通全链路智能化闭环。