近日，“皖美十四五 再启新征程”2025网聚美好安徽网络主题活动正式启动。记者随集中采访团实地探访安徽经济发展的蓬勃脉动：

　　从芯片封装到绿色冶炼，从新能源汽车到智能工厂，安徽正以创新为笔、以智造为墨，书写着制造业高质量发展的新篇章。这条产业升级之路，不仅夯实了区域经济的竞争力，也为中国制造迈向高端化、智能化、绿色化提供了有益的“安徽样本”。

　　在高端制造领域，半导体产业正展现出强劲的发展势头。

　　11月11日，池州华宇电子科技股份有限公司（以下简称“池州华宇电子”）的自动化封装测试车间内，智能生产线正有序运转，高效作业。

　　“在测试环节，良品通过测试机进入蓝色管道，不良品则进入粉色管道，经过自动分选后直接打包发往客户。”池州华宇电子人力资源部经理薛东红向采访团介绍。这套精准高效的检测系统，正是企业技术实力的一个缩影。

　　作为国家级高新技术企业、国家级专精特新“小巨人”企业，池州华宇电子主要从事大规模集成电路先进封装设计、封装测试和半导体设备与材料制造。据介绍，公司具备年产80亿只集成电路和100台半导体测试分选与编带机的生产能力。

　　在企业生产布局方面，企业已建成LGA、QFN中高端封测生产线、SIP系统级封装生产线以及大尺寸存储芯片测试生产线，封装与测试产能达到年产100亿颗。公司累计研发了MCU芯片、ADC芯片、FPGA芯片、GPU芯片等超过30种芯片测试方案，产品广泛应用于三星电子、LG电子、海尔、TCL、长虹、小米手机、美的等国内外知名家电或手机品牌，主要客户包括韩国ABOV、韩国IK等。

　　为抓住半导体发展机遇，聚力产业发展，池州市早有谋划。近年来，该市坚持将半导体产业作为主导产业培育，今年1-9月，半导体产业核心企业产值同比增长约40%。

　　除了池州华宇电子，安徽安芯电子科技股份有限公司（以下简称“安徽安芯电子”）也是当地半导体产业的重要代表。

　　“公司大量产品实现了进口替代，半导体二极管芯片生产销售规模位居国内第二。”该公司常务副总经理张小明向记者介绍，其车规级TVS产品主导了省级层面功率器件的揭榜攻关。

　　记者了解到，当前，池州创成安徽省半导体产业集聚发展基地、安徽中韩（池州）国际合作半导体产业园、安徽省首批先进制造业集群（半导体集群），半导体产业发展势头强劲。

　　高端制造的活力同样在宣城市迸发。

　　在位于宣城市的安美科（安徽）汽车电驱有限公司生产车间里，空气悬挂系统的核心部件———空气供给单元（ASU）也在加紧生产中。作为一家专注于汽车电机与空悬系统的中外合资企业，公司已通过多项国际体系认证，2024年销售ASU超过23万台，实现销售收入4亿元。

　　“2025年销售预计突破33万台，收入达5.8亿元。”公司副总经理王华介绍。

　　目前，该公司生产的空气供给单元在国内市场占有率已超过70%，与蔚来汽车、岚图汽车、长安汽车、奇瑞汽车等车企保持深度合作，深度参与新车型的产品研发，已取得授权专利31项，其中发明专利9项。尤其值得一提的是，其自主研发的二级有刷活塞压缩机已实现80%零部件国产化，即将进入量产阶段，标志着企业在核心部件自主可控方面迈出关键一步。

　　绿色发展，已成为安徽经济高质量发展的鲜明底色。素有“铜都”美誉的铜陵，正通过现代化冶炼实践诠释着“绿色”新内涵。

　　近日，在铜陵有色金冠铜业分公司双闪冶炼车间，橙红刺亮的铜水正起伏流动，缓缓注入双圆盘浇铸机。随后，智能运输系统将一块块重达近400公斤、经水槽冷却后的阳极板，精准输送至下一道电解工序。

　　“金冠铜业是全球规模最大的单体矿铜冶炼工厂，每年可处理矿铜72万吨。”金冠铜业双闪精炼车间主任孟凡伟表示。2024年，公司生产电铜73.97万吨、硫酸258.03万吨、黄金13.52吨、白银291.36吨，实现销售收入587.28亿元，实现利润18.20亿元。

　　在追求产能与效益的同时，金冠铜业始终坚持绿色、低碳、循环的发展路径，将环保理念深度融入生产全流程。

　　在资源综合利用方面，公司实现了“吃干榨尽”式的绿色冶炼：冶炼渣中含有的铜被有效回收，每年回收铜量超过2.9万吨；产生的尾矿作为下游水泥产业的添加料，实现固废零排放。此外，冶炼过程中产生的高温烟气通过锅炉回收，转化为蒸汽用于发电。

　　“我们每年通过余热发电约2.3亿度，可满足全厂用电需求的25%。”孟凡伟补充道。得益于低温热回收等技术的成功应用，公司硫酸生产能耗甚至实现负值，提前达成碳中和目标，走出了一条高效、清洁的绿色冶炼之路。

　　创新是驱动企业高质量发展的核心动力。“十四五”以来，公司累计立项60余项科研课题，覆盖节能减排、资源综合利用、智能化自动化等关键领域，多项成果荣获省部级和行业科技奖项，获得专利130余项。

　　马鞍山市的汉马科技集团（以下简称“汉马科技”）同样在绿色转型道路上稳步前行。

　　在位于马鞍山市经开区的汉马科技大门前，一辆崭新的亮灰色新能源重卡格外引人注目。

　　“这是一款星瀚G醇氢电动牵引车，以甲醇为燃料，能够将PM排放量降低90%，一氧化碳排放减少88%，氮氧化物排放下降82%。”汉马科技集团副总经理、安徽华菱汽车有限公司总经理钱鑫介绍道，“对客户而言，燃料成本可降低32%至52%。这款车在2024年还创造了一项吉尼斯世界纪录———单箱燃料行驶里程达1522.9公里。”

　　近年来，在远程新能源商用车集团的全面赋能下，汉马科技明确了“醇氢+电动”双轮驱动的技术路线，持续加大研发投入，强化核心技术攻关，坚定走绿色转型与高质量发展之路。不断迭代的新技术和新产品，持续为企业注入新动能，推动其在新能源赛道上加速前行。

　　数字化浪潮，正为安徽制造业注入强劲动能。

　　走进位于芜湖市的奇瑞智造一工厂的总装车间，映入眼帘的是一排排灵活转动的黄色机器人手臂———它们正精准抓取螺栓，静候传送带上的轮胎就位。“从轮胎输送到安装节点，机器人迅速完成拍照定位并自动拧紧，整个过程仅需40秒。”工厂讲解员介绍。

　　而这一幕正是该工厂高度自动化与智能化的生动缩影。在总装车间，共有6条自动化主线、5条柔性分装线、3条高精度检测线，可满足3平台8车型的混线生产，实现燃油车、混动车型、纯电车型的混线生产。“总装车间整体自动化率20%，处于行业领先水平，大件自动化率100%。”

　　与此同时，焊装车间也展现出高度智能化的生产图景：AMR物料运送小车正按照路面标识的二维码有序行驶，二维码就如同这些小车的“导航系统”及“眼睛”，按时行驶到需要的工位，满足物料配送的需求。

　　记者了解到，目前，焊装车间已经实现100%自动化焊接与涂胶，由660余台智能机器人紧密配合，AI视觉系统可实时观察每一个焊点，为安全性能提供坚实支撑。

　　因此，奇瑞柔性化智能网联场景———一个旨在打造全球引领的汽车行业大规模定制工业互联网平台应运而生，成为奇瑞推动汽车产业链数字化转型升级，从传统制造业向服务业延伸的“法宝”。

　　“在奇瑞柔性化智能网联场景中，AMR是托举型机器人，最大承载量可达600公斤，运行调度均由总控系统来发布任务、协同作业，实时显示配送状态，全过程任务可视化管理。整体物流效率提高约30%。”讲解员说，焊装车间自动化率高达100%，一台车身上的5000多个焊点，全部由机器人完成。

　　不止芜湖，在安徽，这股乘“数”而上的转型浪潮，已成为企业谋求发展的共同路径。

　　数据显示，截至今年9月底，全省规上工业企业实现数字化改造数量从“十四五”之初的不足1000家增长到2.3万家，占全部规上工业企业数的93.37%；两化融合发展水平已从“十四五”之初的全国第15位，跃居全国第5位；创建国家制造业数字化转型促进中心5家、居全国第2位；9个数字化转型典型案例入选工信部典型案例集、居全国第4位。

　　资金是企业实施转型的关键支撑。为带动更多企业完成“智改数转”，安徽省集中资金予以重点支持。省级层面已累计安排制造业数字化转型专项资金37亿元，近三年省、市、县三级财政投入总资金近百亿元，支持了各类项目近千项，有效拉动企业自身投资超过千亿元。