本报讯　近日，铜陵有色冬瓜山铜矿完成了半自磨机钢球自动补加系统的初步改造，实现了半自磨机日常加球的全自动化，为安全生产、磨矿系统的生产指标控制以及磨机备件寿命提供了可靠保障。

　　过去，该矿选矿系统钢球添加依赖人工操作，每天通过行车起吊钢球斗在半自磨进料口上方一次性批量投入。如此操作不仅存在高空吊装安全风险，大量钢球瞬间一次性投入还会对磨机衬板、进料小车底板等部件形成较大冲击，加速设备磨损。同时，人工批量添加难以精准和均匀控制钢球用量，钢球数量时多时少，既造成材料浪费，也让磨矿效率不稳定，影响后续生产环节，维护和停机成本始终居高不下。

　　该矿成立“自动加球装置研发与应用研究项目”攻关组，制定项目攻关计划，落实责任到个人。经过攻关组反复研究和讨论，决定打破磨机加球点进料口位置原则，将自动加球机和入球口远离厂房，设置在给矿运输皮带附近，通过储球仓和球道利用自动加球机将钢球加入给矿皮带，和矿石一起通过皮带运输至半自磨机。这样既方便了钢球运输车在储球仓卸钢球，又减少了从球仓吊装钢球至加球机的吊装安全风险步骤。

　　新引入全自动加球系统后，整合了编程控制、称重传感和变频调速等技术，投入使用后将替代行车吊装作业，彻底消除了相关安全隐患；钢球从数吨一次性添加改成24小时逐个平均添加，减少了对设备的冲击，部件磨损明显减轻，维护周期大幅延长；钢球用量得到精准控制，材料消耗减少，磨矿生产指标也因钢球精准添加而更加稳定可控。此外，原本需要多人配合的作业，现在可实现无人全自动操作，职工劳动强度和风险降低，能更专注于设备维护，为生产稳定运行筑牢屏障。