走进宝武集团马钢轨交材料科技有限公司（以下简称“马钢交材”）智控中心，监控屏幕上，各项数据、生产工艺流程、厂房内设备运行状态一目了然。屏幕上不停滚动着的数据，为工作人员远程操控提供了依据，同时这些数据又被储存到数据中心，进行精细分析，为企业制定生产决策提供参考。

　　据了解，马钢交材前身是马钢车轮轮箍厂，建成于上世纪六十年代，是新中国第一个火车车轮轮箍生产基地。1964年7月29日23时10分，马钢成功地轧制出我国第一个直径840毫米辗钢整体车轮。从此，祖国交通大动脉车轮烙上了“马钢印”，也被马钢人自豪地称为“争气轮”。

　　2022年，马钢高速车轮在2列复兴号高速综合检测车上实现装用；2023年底，成功实现4整列在复兴号动车组上的装车并投入载客运用，截至2024年7月份，整列装用马钢高速车轮的G6410次复兴号长编组动车组率先完成安全载客运行60万公里。

　　作为新中国第一个火车车轮轮箍生产基地，60年来，马钢交材不断探索创新，推进智能制造，推动企业向高端化、智能化、绿色化转型。通过引入自动化、信息化技术，实现了生产过程的智能化控制和管理，大幅提高了生产效率和产品质量。

　　2021年元旦，马钢交材智慧中心正式揭牌，顺利实现了操作集控化、运维远程化，这标志着马钢交材智慧制造水平的大幅提升。随着马钢交材第二条车轮生产线———车轮轧制二线（以下简称车轮二线）全面替代原有车轮轧制系统，马钢交材实现了产能倍增、品种能力加强。2022年，车轮二线炉前区域完成智慧化改造，从钢坯下料至加热炉装出料共增设12台机器人及1套智能立库，极大地提高工作效率的同时，贯通炉前工序物流，为车轮二线的智慧生产奠定了基础。

　　2023年，马钢交材的月车轮轧制量逐步攀升，全年共生产车轮61.5万件，同比增长12%；生产车轴54582根，同比增长113%……从制造到“智”造，一字之变，给马钢交材带来了质量和效益的大幅提升。

　　今年10月，马钢交材轮箍检测线智慧化升级改造顺利完成，投入试运行。此次改造不仅大幅提升了检测线设备自动化水平，彻底告别过去人工推动轮箍的作业方式，消除了3D岗位，而且融合信息化一级二级三级系统，全流程实现检测计划自动下发、检测结果自动判定、质量数据单件跟踪和不落地自动上传功能，推动检测效率和质量实现“****跃”。

　　马钢交材技术中心首席工程师鲁松告诉记者，目前，马钢交材已成为国内唯一一家具备全谱系轨道交通轮轴产品研发、制造能力的企业，产品广泛应用于轨道交通、工程机械、航空航天等多个领域，并出口70多个国家和地区，在全球轨道交通轮轴产业中享有盛誉。